混凝土攪拌站的粉料倉（如水泥倉、粉煤灰倉）是生產核心環節，但傳統依賴 “雷達料位計" 或 “人工探料" 的方式，常面臨料位監測不準、斷料 / 冒頂頻發、物料損耗高三大痛點 —— 輕則導致混凝土配比失衡、質量波動，重則引發生產線停工、粉料浪費（如冒頂泄漏），人工成本與物料損耗居高不下。而稱重模塊通過 “直接稱重 + 動態監測" 的核心邏輯，從根源上解決這些問題，成為降本增效的關鍵載體。

稱重模塊助力降本：從 “浪費管控" 到 “人工精簡"

精準控料，減少物料損耗

攪拌站粉料倉常用的 “智能貼片稱重模塊"，通過安裝在倉體支腿上的高精度傳感器，實時感知倉體形變并轉化為重量數據，再換算成料位高度，綜合誤差率可控制在1%-3% ，遠優于傳統雷達料位計（誤差 5%-8%）。

避免 “斷料風險"：當粉料余量低于安全閾值（如倉容 20%），系統自動觸發補料報警，防止因粉料不足導致生產線停機（傳統人工探料易漏判，年均停機損失可達數萬元）；

杜絕 “冒頂浪費"：當粉料接近滿倉時，模塊聯動進料閥自動關停，避免粉料溢出（某攪拌站數據顯示，一項可減少年粉料浪費量超 50 噸，按水泥單價 500 元 / 噸計算，年節省成本 2.5 萬元以上）。

替代人工，壓縮人力成本

傳統模式下，攪拌站需安排專人定時巡檢粉料倉（如每 2 小時記錄一次料位、人工協調補料），且過磅環節需專職司磅員核對粉料運輸車重量。而稱重模塊可實現：

料位監測自動化：無需人工巡檢，系統 24 小時實時上傳數據至中控室，1 人即可管理多座粉料倉，減少 80% 巡檢人力；

過磅流程無人化：搭配 “無人值守地磅系統"，稱重模塊將粉料車稱重數據與庫存系統聯動，自動核對進料量、扣減訂單，無需司磅員操作，單站可減少 2-3 名專職人員，按人均月薪 6000 元計算，年節省人力成本 14.4 萬 - 21.6 萬元。